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Estellita 6 Cobalto base de rodilla de fundición RCoCr-A Cobalto aleación de alta temperatura de la superficie de soldadura de alambre
Datos del producto:
| Lugar de origen: | China. |
| Nombre de la marca: | ZHEMU |
| Certificación: | ISO |
| Número de modelo: | Estándar y personalización |
Pago y Envío Términos:
| Cantidad de orden mínima: | No limitado |
|---|---|
| Precio: | As Per Quotation |
| Detalles de empaquetado: | Cajas de madera contrachapada |
| Tiempo de entrega: | 25 a 35 días |
| Condiciones de pago: | T/T |
| Capacidad de la fuente: | 5000kg por semana |
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Información detallada |
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| Nombre: | Estellite6 Cobalt Base Rod de fundición RCoCr-A Cobalt aleación de superficie de alta temperatura de | El material: | CoCrMo |
|---|---|---|---|
| Composición química: | CoCrMo | Forma de las piezas: | Las barras |
| Color: | Plata y gris | Densidad: | 19.2g/cm3 |
| Diámetro: | 2.7mm 3.2mm 4.0mm | ||
| Resaltar: | Aleación del cobalto,barra del stellite 6,Rodas de fundición con base de cobalto |
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Descripción de producto
Estellite6 Cobalt Base Rod de fundición RCoCr-A Cobalt aleación de superficie de alta temperatura de superficie de soldadura de alambre de soldadura de electrodo
Rodas de fundición a base de cobalto de estelita6
Las especificaciones: 2,7 mm,3.2 mm, 4.0 mm,
Duración 1000 mm
Estándar: AWS A5.21Se aplicará el procedimiento siguiente:
Instrucciones:
Stellite6La varilla de fundición continua es una de las más utilizadas en el carburo cementado a base de cobalto, con un contenido moderado de carbono y tungsteno y una buena dureza.En un amplio rango de temperaturas inferior a 800 °C, tiene buena resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, resistencia al impacto y resistencia al desgaste de la adhesión.
Objetivo:
Para las altas temperaturas y la resistencia al desgaste y a la corrosión en las condiciones de trabajo requieren mantener un buen rendimiento.válvula de alta temperatura y alta presión, cuchilla de cizallamiento caliente, matriz de forja caliente, etc. están sujetos a impactos y a altas temperaturas, así como a la superficie de los anillos interiores y exteriores de los rodamientos.
Dureza a temperatura ambiente:
HRC40 a 46
Composición química del alambre de soldadura (%)
| C. Las | Crónica | ¿ Qué? | Fe | No | Co. |
| 0.9-1.4 | Entre el 26 y el 32 | El máximo.0 | El máximo.0 | 3.0 a 6.0 | El rem |
Propiedades mecánicas del metal depositado (valor de referencia)
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fuerza de extensión MPa |
Dureza a temperatura ambiente HRc |
Dureza a altas temperaturas - ejemplo Hv | |||
| 500° C | 600° C | 700° C | 800° C | ||
| 800 | 40 a 45 años | 365 | 340 | 274 | 250 |
La estelita 6 se destaca en los ambientes marinos debido a su superior resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia a la erosión por cavitación.
En comparación con otras aleaciones:
1. **bronce de aluminio**: Si bien los NAB tienen buenas propiedades mecánicas y se utilizan a menudo en estructuras marinas, Stellite 6 ofrece una mejor resistencia al desgaste y puede ser más adecuado para el desgaste alto,de alta temperatura, o entornos erosivos.
2. **Aceres inoxidables**: La estelita 6 es generalmente superior en resistencia al desgaste, pero puede tener una menor resistencia a la corrosión, particularmente contra la corrosión por agujeros.los aceros inoxidables de alto rendimiento como los superaustenitics pueden rivalizar con Stellite 6 tanto en resistencia al desgaste como a la corrosiónLa elección de la aleación depende de la aplicación específica, las condiciones de funcionamiento y las consideraciones de costo.junto con su rentabilidad en el tiempo, lo convierten en una opción privilegiada para componentes que requieren durabilidad y longevidad en duras condiciones marinas.
Nota:
1La soldadura de superficies puede realizarse por soldadura con gas oxígeno-acetileno o soldadura con arco de argón tungsteno (manual o automática).
2Cuando se utilice soldadura con gas oxígeno-acetileno, se utilizará la llama de carbonización para la soldadura de la superficie y se mantendrá la longitud del núcleo de la llama y la llama interna en 1:3.
3La parte de la esquina de la superficie de soldadura debe ser procesada en esquinas redondeadas.
Después de que el material está saliendo a la superficie de soldadura.
4La temperatura de precalentamiento adecuada debe seleccionarse según el tipo de metal básico y el tamaño de la pieza de trabajo.
5Cuando se soldan las superficies, el material base sólo necesita ser calentado para presentar un estado de "sudoración" (humedad), y se pueden añadir gotas de fusión del alambre de soldadura
Cada capa de superficies puede volver a fundirse mediante una llama de carbonización en la superficie de la capa de soldadura, para comprobar si hay poros,depresiones o defectos de superficie insuficientes, y para soldar una vez encontrado.
6La pieza de trabajo, después de la soldadura de la superficie, debe colocarse inmediatamente en un tanque de arena o ceniza de hierba seco y precalentado para enfriarla lentamente y evitar grietas.
7En caso de que se detecten defectos, la pieza de trabajo debe volver a calentarse y soldarse de acuerdo con los pasos anteriores.
